Der Hauptfaktor bei der Herstellung von gesinterten Ziegeln – rohes Material

Der Hauptfaktor bei der Herstellung von gesinterten Ziegeln – rohes Material (Grundkenntnisse)

Allgemein gesagt, Aus jedem Rohmaterial, das zu gewöhnlichen Ziegeln gebrannt werden kann, können Hohlziegel hergestellt werden. Jedoch, Hohlziegel haben mehrere Löcher, dünne Wände, und schwache Körper, die strengere Anforderungen an die Aufbereitung der Rohstoffe und die Mischung interner Brennstoffe erfordern. Schädliche Verunreinigungen sollen reduziert werden, Die Partikelgrößenverteilung sollte vernünftiger sein, und mineralische Bestandteile sollten vollständig dispergiert sein, zerstreut, und gleichmäßig verteilt, um die Plastizität und gute Bindungsfähigkeit der Ziegelrohstoffe sicherzustellen. Die Grundanforderungen an Rohstoffe liegen vor allem in ihrer chemischen Zusammensetzung, mineralische Zusammensetzung, und physikalische Eigenschaften.

1、 Der Einfluss der wichtigsten chemischen Zusammensetzung der Rohstoffe auf die Ziegelherstellung

Siliziumdioxid (SiO2): ist der Hauptbestandteil der Rohstoffe für gesinterte Ziegel, mit einem passenden Inhalt von 55-70%. Bei Überschreitung, Die Plastizität des Rohstoffs ist zu gering, was es schwierig macht, sich zu formen, und das Volumen dehnt sich beim Brennen leicht aus, Dies führt zu einer Verringerung der Festigkeit des Produkts.

Aluminiumtrioxid (AL2O3): Der Inhalt der Rohstoffe für die Ziegelherstellung sollte sein 10-25%. Wenn es zu niedrig ist, Dadurch wird die Festigkeit des Produkts verringert und die Biegefestigkeit wird beeinträchtigt; Wenn es zu hoch ist, es wird zwangsläufig die Brenntemperatur erhöhen, den Kohleverbrauch erhöhen, und die Farbe des Produkts heller machen.

Eisentrioxid (Fe203): Es ist ein Farbstoff in Ziegelrohstoffen, mit einem passenden Inhalt von 3-10%. Wenn es zu hoch ist, Dadurch wird die Feuerbeständigkeit des Produkts verringert und seine Farbe wird roter.

Calciumoxid (CaO): auch Branntkalk genannt, kommt oft in Form von Kalkstein vor (CaC03) an Rohstoffen. Es handelt sich um einen Schadstoff mit einem Gehalt von nicht mehr als 5%. Andernfalls, nicht nur wird der Sintertemperaturbereich des Produkts verringert, was das Kalzinieren erschwert, aber wenn seine Partikelgröße mehr als 2 mm beträgt, es wird auch eine Kalkexplosion verursachen, Feuchtigkeitsaufnahme, Lockerung, und Pulverisierung des Produkts.

Magnesiumoxid (MgO): Es ist eine schädliche Substanz, desto geringer ist der Inhalt, desto besser, und sollte nicht überschritten werden 3%. Es, wie Kalziumsulfat (CaS04) und Magnesiumsulfat (MgS04), führt zu Frost am Produkt, gleichmäßige Delamination und Verwitterung.

Schwefelsäureanhydrid (SO3): Es ist am besten, es überhaupt nicht zu haben, und es darf nicht überschritten werden 1% maximal. Andernfalls, Das Produkt erzeugt beim Kalzinieren Gas, Dadurch vergrößert sich das Ziegelvolumen, lösen und zerdrücken.

2、 Mineralanalyse

Die Mineralanalyse von Rohstoffen hilft, einige ihrer physikalischen Eigenschaften zu verstehen, um entsprechende Prozessmaßnahmen zu ergreifen und Änderungen vorzunehmen, um den Anforderungen der Ziegelherstellung gerecht zu werden. Zum Beispiel, Feldspat in den Rohstoffen verringert die Frostbeständigkeit des Produkts, und wenn sein Inhalt darüber hinausgeht 15%, Das Produkt ist nicht frostbeständig. Ein weiteres Beispiel ist Montmorillonit (Pengrun-Erde), das eine extrem hohe Viskosität aufweist. Nach dem Aufsaugen von Wasser, sein Volumen vergrößert sich dramatisch, und nach dem Trocknen, es zieht sich stark zusammen. Seine lineare Schrumpfungsrate ist höher als 13-23%, verursacht eine große Anzahl trockener Risse im Körper. Die Praxis hat gezeigt, dass, wenn der Gehalt an Montmorillonit im Rohmaterial erreicht ist 20%, Trockenrisse lassen sich nicht vermeiden. Bentonit mit hoher Plastizität wird häufig als Bindemittel für Flugasche in der Produktion verwendet, um verschiedene hochwertige Flugaschesteine ​​herzustellen.

3、 Körperliche Leistung

1. Partikelzusammensetzung: auch als Partikelgrößenverteilung bekannt.

Allerdings umso feiner die Partikelgröße des Rohmaterials, desto größer ist seine Oberfläche, desto besser ist die Wasserdurchdringung, und desto besser ist seine Plastizität. Aber je feiner die Rohstoffe für die Ziegelherstellung sind, desto besser. Denn all die feinen Rohstoffe sind für die Trocknung und Röstung des Produktes nicht geeignet, und die Rolle von Rohstoffen mit unterschiedlichen Partikelgrößen im Produkt ist unterschiedlich.

Pulverpartikel mit einer Partikelgröße von weniger als 0,05 mm werden als Kunststoffpartikel bezeichnet, mit denen die erforderliche Plastizität für die Formgebung erzeugt wird. Na sicher, Diese kleinen Partikel müssen Ton oder Schiefer sein, Kohlenbande, oder andere Materialien mit tonähnlichen Eigenschaften. Andernfalls, für Flusssand, Egal wie fein gemahlen es ist, es gibt keine Plastizität.

Die Materialpartikel mit einer Partikelgröße von 0,05–1,2 mm werden zu Füllpartikeln, Sie dienen dazu, eine übermäßige Schrumpfung und Rissbildung des Produkts zu kontrollieren und dem Grünkörper während der plastischen Verformung eine gewisse Festigkeit zu verleihen.

Grobe Partikel mit einer Partikelgröße von 1,2–2 mm spielen im Grünkörper eine Skelettrolle, sogenannte Skelettpartikel, die sich positiv auf die Ableitung von Wasser aus dem Grünkörper während des Trocknens auswirken.

Die Partikelgröße der Rohstoffe zur Herstellung von Hintermauerziegeln sollte 2 mm nicht überschreiten.

Die sinnvolle Partikelzusammensetzung sollte Kunststoffpartikel berücksichtigen 35-50%; Füllpartikel entfallen 20-65%; Skelettpartikel<30%; Es sind keine Partikel größer als 3 mm erlaubt. Denn dadurch verringert sich nicht nur die Festigkeit des Produkts, sondern verursacht durch ungleichmäßiges Schrumpfen auch Trocknungsrisse.

2. Plastizitätsindex

Der Plastizitätsindex ist ein wichtiger Parameter zur Bewertung der bei der Ziegelherstellung verwendeten Rohstoffe. In der Ziegelindustrie, Plastizität bezieht sich auf die Fähigkeit einer Mischung aus Materialien und Wasser, bei maximaler Viskosität in eine Form extrudiert zu werden und ihre Form beizubehalten, nachdem der Druck abgelassen wurde. Das Ausmaß dieser Fähigkeit wird durch den Plastizitätsindex dargestellt.

Obwohl ein hoher Plastizitätsindex für das Extrusionsformen von Vorteil ist, Beim Trocknen und Rösten neigt es zur Rissbildung; Der niedrige Plastizitätsindex, obwohl nützlich zum Trocknen und Rösten, kann auch zu Schwierigkeiten beim Formen führen. Wenn der Plastizitätsindex darunter liegt 7, Extrusionsformen ist nicht nur schwierig, aber auch die Festigkeit des Produktes ist geringer.

Es wird allgemein angenommen, dass der Plastizitätsindex größer ist als 15, es wird Ton mit hoher Plastizität genannt, und wenn es kleiner ist als 7, es wird Ton mit geringer Plastizität genannt. Nur wenn der Plastizitätsindex dazwischen liegt 7-15, Ton mit mittlerer Plastizität eignet sich am besten zum Extrudieren. Je höher die Porosität des Produkts, desto komplexer ist die Porenform, desto dünner die Wand, und desto höher ist der erforderliche Plastizitätsindex beim Formen.

Der Plastizitätsindex verschiedener Rohstoffe variiert stark. Der Plastizitätsindex von Ton ist relativ hoch, einige können erreichen 25 oder höher, Der Kohleganggehalt ist relativ gering, manchmal weniger als 7, und schlammiger Schiefer ist in der Mitte, oft 7-18.

Durch bestimmte technische Mittel, Der Plastizitätsindex von Rohstoffen kann innerhalb eines bestimmten Bereichs angepasst oder die technische Leistung beim Extrusionsformen verbessert werden. Für Rohstoffe mit hohem Plastizitätsindex, entsprechende Zugabe von Kohleasche, Schlacke, Flugasche, Zur Verdünnung kann Ziegelabfallmehl verwendet werden; Für Rohstoffe mit schlechtem Plastizitätsindex, frühe Extraktion, natürliche Verwitterung, entsprechende Erhöhung der Feinheit, Wasserauswaschung und -lockerung, sowie mechanische Methoden wie Rühren, rollen, Altern, Mischen, und Extrusion sollte zur Verbesserung eingesetzt werden. Ton- und Schieferpulver mit höherem Plastizitätsindex können ebenfalls in geeigneter Menge hinzugefügt werden, um den Gesamtplastizitätsindex der Mischung anzupassen. Bei der Herstellung von Flugaschesteinen, Als Bindemittel kann eine entsprechende Menge Bentonit zugesetzt werden, so dass eine dünne Bentonitschicht auf der Oberfläche jedes Flugaschepartikels haftet. Durch Mischen, Homogenisieren, und quetschen, Die Plastizität kann verbessert werden, um den Formanforderungen gerecht zu werden.

Es muss darauf hingewiesen werden, dass bei der Verwendung mehrerer Rohstoffe für die Produktion, Grundvoraussetzung ist eine gründliche Durchmischung. Andernfalls, Es wird nicht nur nicht die erwartete Wirkung erzielen, Aufgrund der unterschiedlichen Schrumpfgeschwindigkeiten verschiedener Rohstoffe kommt es jedoch auch zu Trocknungs- und Schwindrissen.

Denn die Qualität von Strangpresssteinen hängt nicht nur von der Plastizität der Rohstoffe ab, sondern steht auch in direktem Zusammenhang mit dem Reibungskoeffizienten zwischen den Rohstoffpartikeln. Partikel mit einer glatten und kugelförmigen Oberfläche fließen und verdichten sich beim Zusammendrücken eher miteinander als Partikel mit einer rauen statt einer kugelförmigen Oberfläche. Durch Zugabe bestimmter Zusatzstoffe zu den Rohstoffen und der schwarzen Flüssigkeit aus Papierfabriken, sowie Abfallsäure aus Chemie- und Galvanikfabriken, Der spezielle Ionenadsorptions- und Schmiereffekt, den es auf der Oberfläche der Schlammpartikel erzeugt, verbessert die Fließfähigkeit des Schlamms beim Auspressen erheblich, Dies erleichtert das Verdichten und die Herstellung glatter und dichter Ziegelbarren.

3. Schrumpfrate

Während des Trocknungsprozesses des Körpers, durch die Verdunstung von Wasser, Die Partikel nähern sich auf natürliche Weise an und schrumpfen im Volumen, was als Trocknungsschrumpfung bezeichnet wird. Der Prozentsatz seiner Schrumpflänge zur ursprünglichen Länge des Knüppels wird als Trocknungslinienschrumpfrate bezeichnet. Für Rohstoffe mit hoher Schrumpfrate in der Trocknungslinie, Ihre Produkte sollten langsam getrocknet werden, Andernfalls kommt es zu starken Trocknungsrissen im Körper und zur Abfallbildung. In Produktion, Es ist erforderlich, dass die lineare Schrumpfungsrate der Rohstoffe kleiner ist als 6%. Andernfalls, Die Rohstoffe sollten verdünnt werden.

Während der Kalzinierung, aufgrund einer Reihe physikalischer und chemischer Veränderungen und des Verlusts bestimmter Stoffe in den Rohstoffen, Das fertige Produkt ist nicht nur leichter als der Ziegel, aber auch leicht im Volumen schrumpfen, was als Kalzinationsschrumpfung bezeichnet wird. Der prozentuale Anteil seiner Schrumpflänge an der Länge des getrockneten Körpers wird Brennschrumpfrate genannt.

4. Trockenempfindlichkeitskoeffizient

Während des Trocknungsprozesses, da die Feuchtigkeit im Grünkörper allmählich verdunstet, Auch die Lautstärke nimmt allmählich ab. Aufgrund der Tatsache, dass die Trocknungsgeschwindigkeit und die Schrumpfungsgeschwindigkeit innerhalb und außerhalb des Barrens außen immer schnell und innen langsam sind, das ist, Die Oberfläche ist bereits getrocknet und beginnt zu schrumpfen, während das Innere still ist “unverändert”, sobald die Schrumpfung den Elastizitätskoeffizienten des Schlamms übersteigt (1-2%), das wird es “expandieren” die Oberfläche des Knüppels, Netzwerkrisse entstehen. Dies wird als Trocknungsempfindlichkeit des Schlamms bezeichnet, und wird durch den Trocknungsempfindlichkeitskoeffizienten dargestellt. Je größer der Trocknungsempfindlichkeitskoeffizient ist, Auch die Gefahr einer Rissbildung während des Trocknungsprozesses des Knüppels ist größer. Wenn der Trocknungsempfindlichkeitskoeffizient kleiner ist als 1, die Probleme beim Trocknungsprozess sind geringer. Sobald der Trocknungsempfindlichkeitskoeffizient größer ist als 2, Auch die Gefahr einer Rissbildung während des Trocknungsprozesses ist sehr groß. Es ist notwendig, die Rohstoffe zu verdünnen, um den Trocknungsempfindlichkeitskoeffizienten zu verringern.

Allgemein gesagt, desto höher ist der Plastizitätsindex von Ton, desto höher ist die lineare Trocknungsschrumpfungsrate und der Trocknungsempfindlichkeitskoeffizient.

5. Brenntemperaturbereich

Wenn die Temperatur weiter über die Brenntemperatur hinaus ansteigt, Der Barren wird allmählich weicher und verformt sich, sogar schmelzen, und der Blockstapel wird zusammenbrechen. Offensichtlich, Rohe oder unzureichend gebrannte Ziegel erscheinen unterhalb der Brenntemperatur; Wenn die Brenntemperatur höher als die Brenntemperatur ist, es wird zu Überbrennen kommen, brennender Fluss, und sogar zum Einsturz des Knüppelstapels. Offensichtlich, desto breiter ist der Sintertemperaturbereich, desto einfacher lässt sich der Röstvorgang steuern. Für Hohlziegel, Dieser Temperaturbereich sollte nicht unterschritten werden 50 ℃. Dies liegt daran, dass die Querschnittstemperatur der Ofenkammer nicht exakt gleich sein kann, oft mit höheren Temperaturen in der Mitte und niedrigeren Temperaturen an den Rändern, sowie bestimmte Temperaturunterschiede, die oben und unten auftreten, Innen- und Außenseiten, Ofenwände, und Türen. Wenn der Brenntemperaturbereich zu eng ist, Es wird unweigerlich in demselben Abschnitt auftreten, in dem der mittlere Ziegelstein gut gebrannt ist und der seitliche Ziegelstein unzureichend gebrannt ist; Oder wenn die Steine ​​am Rand verbrannt sind, die mittleren Ziegel sind verbrannt, oder wenn dieser Teil unter Beschuss steht und dieser Teil über Feuer steht.

Die Sintertemperatur von Tonziegeln ist relativ niedrig, um 900 ℃, während der von Kohleganggesteinen relativ hoch ist, um 1000-1100 ℃, mit Schiefer in der Mitte.

3、 Aufbereitung und Verarbeitung von Rohstoffen

Um die Mineralzusammensetzung und Partikelgrößenverteilung der Rohstoffe vernünftiger zu gestalten, sorgen für die Gleichmäßigkeit und Konsistenz des gesamten Rohmaterials, über einen geeigneten Plastizitätsindex und Trocknungsempfindlichkeitskoeffizienten verfügen, und erleichtern das Extrusionsformen von Rohstoffen und die Herstellung qualifizierter Produkte, Es ist notwendig, die Rohstoffe systematisch zu verarbeiten und zu behandeln.

1. Verunreinigungen entfernen

Die Baumwurzeln, Gras, große Kieselsteine, Sandstein, Kalkstein, etc. in den Rohstoffen können manuell entfernt werden, aber hauptsächlich mit mechanischen Mitteln, und kann durch Steinentfernungswalzen und verschiedene Siebsteinentfernungsmaschinen entfernt werden. Die Steinentfernungsmaschine vom Feilentyp entfernt effektiv den um die Kieselsteine ​​gewickelten Ton, und die Extrusionsreinigungsmaschine kann auch Baumwurzeln effektiv entfernen, Gras, und Kies, während der Schlamm gerührt und extrudiert wird. Aufgrund der Verwendung einer vorinstallierten Vorrichtung zur Entfernung von Verunreinigungen, Verunreinigungen können entfernt werden, ohne die Maschine anzuhalten, Das ist sehr praktisch.

2. Natürliche Verwitterung

Die gewonnenen Rohstoffe werden für einen bestimmten Zeitraum im Freien gelagert, damit sie dem Sonnenlicht ausgesetzt werden können, Wind, Regen, oder gefroren. Mit Hilfe der Kraft der Natur, sie können zerstreut werden, zerstreut, und Wasser kann gleichmäßig eindringen. Dies ist eine einfache und effektive Methode zur Homogenisierung, erhöhen ihre Plastizität, und verbessern ihre Trocknungsleistung. Für Schiefer, Durch den Verwitterungsprozess können auch große Blöcke in kleinere zerfallen, Reduzierung der Belastung durch den Zerkleinerungsprozess.

3. Festsitzendes Material (auch eine Form des Alterns):

Nachdem es zerquetscht wurde, gemischt, und entsprechend mit Wasser vermischt, Das Schlammmaterial wird aufgeschichtet und im Materiallager für mehr als 100 Jahre gelagert 72 Stunden, um vollständig ins Wasser einzudringen, Lockern und homogenisieren Sie das Schlammmaterial. Dies kann nicht nur die Plastizität verbessern und das Formen erleichtern, sondern reduzieren auch den Stress beim Trocknen und Rösten, und Risse reduzieren. Wir haben diese Erfahrung: Der nach dem Rühren am ersten Tag nicht verbrauchte Schlamm lässt sich am nächsten Tag besonders leicht extrudieren und formen, Das ist der Grund.

4. Mechanische Bearbeitung

Der Zweck der mechanischen Behandlung besteht darin, bestimmte technische Eigenschaften des Schlamms zu verbessern. Zu seinen Methoden gehört das Zerkleinern, Mischen, Rühren, Schleifen, etc.

(1) Zerquetschen

Der Zweck der Zerkleinerung besteht darin, die Partikelgröße zu reduzieren, die spezifische Oberfläche vergrößern, ermöglichen, dass der Schlamm besser mit Wasser in Kontakt kommt, Verkürzen Sie den Weg, auf dem Wasser in den Schlamm eindringen kann, und machen Sie den Schlamm gleichmäßig und vollständig nass. Die Auswahl geeigneter Geräte sollte anhand der physikalischen Eigenschaften erfolgen, Block Größe, und Grad der Zerkleinerung, die für das Material erforderlich ist.

Zum Beispiel, für spröde Rohstoffe, hart, und haben einen geringen natürlichen Feuchtigkeitsgehalt, Es empfiehlt sich die Verwendung von Schlagzerkleinerungsgeräten. Wenn verschiedene Hammerbrecher und Prallbrecher verwendet werden, um verschiedene mittelharte Kohlegangarten und Schiefer fein zu zerkleinern; Verwenden Sie einen Käfigbrecher, um verschiedene härtere und von Natur aus wasserhaltige Schieferarten fein zu zerkleinern; Verwendung eines Walzenbrechers zum Zerkleinern von weichem Schiefer mit hohem natürlichem Feuchtigkeitsgehalt; Verwenden Sie eine Trockenkugelmühle, um Steinkohle-Gangart oder Schiefer mit einem darunter liegenden natürlichen Feuchtigkeitsgehalt zu mahlen 3%; Verwendung von Backenbrechern oder größeren Prallbrechern zum Zerkleinern von Kohleganggestein oder Schiefer mittlerer oder höherer Härte; Verwendung einer Zahnwalzenmaschine zum Zerkleinern von weichem Schiefer und Ton.

(2) Mischen

Der Zweck des Mischens besteht darin, Pulver mit unterschiedlichen Eigenschaften vollständig zu vermischen, “durchdringen” gegenseitig, ergänzen sich gegenseitig in ihren Stärken und Schwächen, und die Gesamtleistung der Pulver verbessern. Aufgrund der Dispersion trockener Pulverpartikel, Es gibt mehr Möglichkeiten für gegenseitigen Kontakt, erleichtert das Mischen, während nasses Pulver größere Cluster gebildet hat, mit weniger Möglichkeiten für gegenseitigen Kontakt zwischen Pulvern, was es schwierig macht, gründlich zu mischen.

Zusätzlich, Pulver mit ähnlicher Schüttdichte lassen sich leichter gut mischen, während Pulver mit deutlich unterschiedlichen Schüttdichten schwieriger gut zu mischen sind. Zum Beispiel, Die Schüttdichte von Flugasche beträgt nur etwa die Hälfte derjenigen von Schiefer oder Steinkohle, und wenn es hell ist, es wird nach oben schweben, was es schwierig macht, gut zu mischen. Deswegen, bei der Herstellung von Flugasche-Schiefersteinen oder Flugasche-Kohlengangsteinen, Mehrere Arten von Trockenpulver werden oft proportional zum Käfigbrecher oder zum Hammerbrecher mit Siebbalken geschickt (Siebplatte) zum Trockenmischen entfernt, was die beste Wirkung hat.

(3) Rühren

Die Plastizität des Pulvers wird durch gründliches Mischen und Eindringen von Wasser erreicht. Die Hauptfunktion der Wasserzugabe und des Rührens besteht darin, sicherzustellen, dass Wasser und Pulver vollständig vermischt werden, und dafür zu sorgen, dass das Wasser so weit wie möglich vollständig in das Innere jedes Pulvers eindringt, um die erforderliche Plastizität zum Formen zu erreichen. Experimente haben das für den gleichen Rohstoff gezeigt, wenn es nur zwei Minuten lang gerührt wird, Die Trockenrissbildung von Strangpresssteinen kann bis zu erreichen 4%. Jedoch, wenn es länger als drei Minuten gerührt wird, unter den gleichen Bedingungen, das Trockenknacken ist nur 1%. Ein starker Mixer (Mischextruder) wird verwendet, um den Schlamm zu mischen und ihn dann durch einen Doppelschnecken-Schlammtank herauszudrücken, Dadurch kann das Wasser besser in die Schlammpartikel eindringen und bessere Ergebnisse erzielen.

Wie oben erwähnt, Der Zweck des Rührens besteht darin, Wasser und Schlamm gründlich zu vermischen. Deswegen, Es ist notwendig, zu Beginn des Mischens des Pulvers gleichmäßig Wasser zu streuen, um seine Funktion voll auszunutzen.

(4) Schleifen und Schleifen

Der Zweck des Mahlens besteht darin, verschiedene Schlammmaterialien noch gründlicher zu vermischen, Wasser weiter eindringen lassen, Machen Sie die Gesamtleistung der Schlammmaterialien gleichmäßig und konsistent, erleichtern das Formen, und verhindert Risse durch ungleichmäßiges Schrumpfen. Genauso wie Teig kneten, “desto besser wird der Teig geknetet, desto besser schmeckt das Mantou”.

Momentan, Zu den am häufigsten verwendeten Mahlgeräten gehören verschiedene Feinzerkleinerungswalzenmaschinen, Radmühlen, Knetmaschinen, und Rührextruder.

Feinzerkleinerungswalzenmaschine: Die bei der Ziegelherstellung verwendete Walzenmaschine zerkleinert und drückt den Schlamm nicht nur aufgrund des erheblichen Unterschieds in der linearen Geschwindigkeit zwischen den beiden Walzenoberflächen, sondern reibt und reißt auch das Gequetschte “Schlammhaut” zum weiteren Mischen im nächsten Prozess.

Radmühle: Die lineare Geschwindigkeit der Walzenoberfläche der Doppelwalzenmaschine beträgt ca 10 Meter pro Sekunde, und die Hochgeschwindigkeits-Feinzerkleinerungs-Doppelwalze ist oben 12 Meter pro Sekunde. Die Zeit, in der der Schlamm am Schnittpunkt der beiden Walzen kräftig zusammengedrückt wird, ist extrem kurz. Die lineare Geschwindigkeit der Radoberfläche der Radmühle beträgt weniger als 2 m/Sekunde, Daher ist die Einwirkungszeit auf dem Schlamm viel länger. Darüber hinaus, Die lineare Geschwindigkeit jedes Punktes in der axialen Richtung der Schleifscheibenoberfläche variiert mit seinem Abstand vom Mittelpunkt der Schleifscheibe. Deswegen, es zerkleinert und zerkleinert nicht nur den Schlamm, sondern verfügt auch über verschiedene Funktionen wie z.B. Kneten, reißend, und Mischen, Dadurch entsteht eine umfassende Wirkung auf die Walze und den Mischer zusammen.

Plastifizierende Materialien

Plastifizierende Materialien sind Zusatzstoffe, die die Plastizität verbessern können, Bindungsfähigkeit, und Fließfähigkeit der Rohstoffe. Als Weichmacher werden hochplastischer Ton und Schiefer verwendet. Zu den weiteren Weichmachern zählt vor allem Soda, Natriumsilicat, Hydroxymethylcellulose (CMC), Ätznatron, und Methylcellulose (MC).

Anorganische Weichmacher werden meist durch die Veränderung des pH-Wertes und die adsorbierten Kationen auf der Oberfläche der Rohstoffpartikel plastifiziert, Dadurch wird die Dicke des Hydratationsfilms beeinflusst. Die Moleküle organischer Weichmacher im Wasser